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半干式人工制砂技术的特点

发布日期:2012-02-25 08:10:47 作者:振平鑫龙机械

    半干式制砂技术是在整个工艺流程的生产过程中全面考虑节能降耗、绿色环保、智能有质量的设计理念。
    半干式制砂工艺技术主张以破代磨、多破少磨的设计思路,通过应用半干式制砂工艺技术,在达到或优于人工制砂骨料质量要求的同时,摒弃或部分摒弃一些传统且高能耗的制砂设备。
    破碎机对骨料的破碎方式往往直接决定了产品粒形质量指标和粒度分布。单从产品的粒形指标来看,通常情况下石打石立轴破优于石打铁立轴破优于反击破优于圆锥和旋回破优于鄂式破碎机。
    岩石的晶形结构是影响破碎工艺流程结构和设备选型的重要因素之一,粒状晶结构的岩石容易生产方状石料,而层状晶结构的岩石容易生产片状石料;岩石硬度也是工艺流程设计和设备选型的一个重要指标,硬度较大的岩石不容易破碎,需要选用破碎力大的破碎设备,而硬度较小的岩石容易破碎,可以选用反击式破碎机来破碎。
    对于岩石的磨蚀性强且功指数高的岩石往往根据骨料粒径需求情况采用4段或3段破碎工艺。粗、中碎选用采用挤压破碎方式的设备则较为适宜,粗碎采用开路生产,常用的一次破碎设备有旋回破碎机、颚式破碎机;中碎采用闭路生产,常用的2次破碎设备有圆锥破碎机,圆锥破碎机有单缸和多缸二种系列,多缸圆锥破碎机的稳定性好,破碎粒形偏优,排料调节范围宽,在调整产品级配上有较大的灵活性;细碎采用闭路生产,破碎设备有单缸和多缸细圆锥破碎机或石打石立轴式破碎机,当对针片含量要求较高时,可由3次破碎后产生中、小石,经实测小于5%;制砂环节配置高频双层筛分机(普通筛选也可以),将3~5mm的粗粒砂返回细碎重新破碎,当功指数为l4~l6kW·h/t磨蚀性中等时,应为方案,当功指数大于16kW·h/t的岩石经破碎一次循环往复后3~5mm的粗粒含量大于25%时,才将15%的料经棒磨机生产(此工艺特点是需处理的量较小,能耗占系统比值低,水处理量小等优点)便可获得有质量的成品砂。
    对于岩石的磨蚀性偏低、功指数Wi适中的岩石常采用3段破碎工艺。粗碎采用开路生产,常用的一次破碎设备有旋回破碎机、反击式破碎机;中碎采用闭路生产,常用的二次破碎设备有反击式破碎机、圆锥破碎机;制砂三次破碎设备有石打铁立轴式破碎机,制砂环节配高频双层筛分机将3~5mm的粗粒料进入调整石打铁立轴式破碎机形成开路生产便可获得有质量的成品砂。
    系统砂产品中的石粉含量与工艺流程、岩石岩性等情况有关,因不同行业混凝土对石粉的要求不一,生产过程中可采用气力分级技术作为收粉措施。
    毛料含泥量大于2%的岩石,在中碎前的半成品料源须充分冲洗,使骨料中不含泥或其他有害物质,在中碎、细碎过程中采用半干式生产。
    自动化控制是将其工艺流程控制与生产性试验调整修正的参数输入中控系统,不仅可以使破碎设备处于佳运行和自我保护状态,而且还可以和给料设备、给水、高频筛分连锁,使工艺流程中的设备总是处于满负荷运行。严格控制生产过程中各环节的用水需求,加入适量水可控制破碎过程中粉尘扬弃到大气中。节能重点是水、电、磨耗件,设备满负荷运行及利用率。利用PLC智能控制技术,可根据用户对产品规格、质量和不同需要自动控制生产有质量的人工砂石料,可以使破碎机的效率提高20%一30%。
    半干式砂石加工系统工艺先进、自动化程度高,占地较少,与传统工艺相比平面布置上可节省35%~50%(平式35%、坡式50%)的土地资源;加工过程中只要是满足要求的毛料均可全部利用,废弃泥及杂质可用于复耕,恢复生态平衡;常规生产砂石料每一循环用水为2.5~4m3/t,而半干式制砂每一循环用水量仅为0.8m3/t,现部分水电站达到了0.6m3/t,正努力实现0.3m3/t的指标,实现零排放;实施自动化控制后设备利用率大幅提高,常规生产耗电量为9~12kW·h/t,半干式制砂为3.5—4.5kW·h/t。
    半干式制砂技术从设计总图布置、单体造型、平面布置、给水排水等设计开始遵照“环境安全”的原则,降噪、除尘、噪音小于80dB,空气中粉尘含量小于30mg/m3,开发使用节能和环境友好的生产设备和生产工艺流程,工厂化生产、绿化空地、硬化通道,骨料和人工砂不需要二次脱水便为合格产品,砂石含水率控制存3%~4%之间,骨料含水率小于1%,不产生粉尘,实现了绿色环保的制造过程。
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