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水泥粉磨工艺改进

发布日期:2011-07-16 18:18:51 作者:振平鑫龙机械
  我国目前的粉磨工艺所能获得的产品粒径在0~100μm之间,这样就会造成熟料大量的浪费。这主要是目前我国水泥粉磨基本上采用开路粉磨水泥,开路水泥粉磨流程,尽管它投资省、维护简单,但水泥产品中起胶凝作用的熟料颗粒粒径,难达到科学家认为的理想状态,因而浪费了大量的熟料,同时受各组份物料性质的影响,磨机台时产量与产品颗粒组成合理性的矛盾越来越突出。当要求出磨水泥的比表面积大于350㎡/kg时,磨内不仅过粉磨现象严重,而且细粉结团、糊球、糊衬板、堵塞隔仓板篦缝等现象多有发生,粉磨效率因此而下降,磨机产量较低。
  显而易见比较理想的粉磨形式就是分别粉磨,用一台球磨机将熟料颗粒粉磨在3~45μm之间。形成“窄粒径熟料颗粒”组份分。用另一台球磨机将矿物掺合料(矿渣,石灰石)粉磨到1~3μm形成微颗粒掺合料组分。用另一台球磨机将矿物掺合料(粉煤灰,炉渣,火山灰等)粉磨到45~100μm形成粗颗粒掺合料组分。然后将这些组分按佳颗粒级配计量配合制成高性能混凝土需要的胶凝材料——水泥。然而这种工艺过程复杂,项目投资较大,国内按照这种方案建设的项目,经济效益都不甚理想。
  1、要实现水泥的高性能化,就是将熟料粉磨至理想的粒径,充分利用熟料强度,降低水泥中熟料的掺入量,然后掺入不同颗粒的粉煤灰矿渣微粉合理水泥的颗粒级配,优化水泥性能。有改造条件的企业建议采用分别粉磨工艺。
  虽然分别粉磨可以更好的利用水泥的性能,但是水泥工艺复杂化,投资增加并不是理想的工艺方案。
  2、在对比分析国内三十多家大型粉磨站系统参数的基础上,我们认为当前比较先进成熟的大型粉磨站工艺形式为K型选粉机联合挤压粉磨闭路系统。一条工艺线实现分别粉磨,前配后掺,混料混合,具有工艺紧凑、调节方便、投资低、易操作、自动化程度高等特点。
  3、应用K选粉机的挤压机联合粉磨系统
  挤压机联合粉磨工艺是将挤压后的物料(包括料饼和边部漏料),先经V型选粉机或打散分级机分选,粗颗粒返到辊压机再次挤压,小于一定粒径的半成品(<1mm)送入球磨机粉磨,这样基本上限制了入磨物料的粒度大小,使挤压机由于边缘效应所产生的大颗粒物料通过V型选粉机打散分级机返回挤压机重新挤压,基本消除了挤压机的运行状态对后续球磨机系统的影响,同时由于入磨物料的大粒径获得有效的控制,球磨机一仓球径大幅度下降,大钢球不超过40mm。
  4、球磨机基本上以研磨为主,完全可以实现单仓粉磨,不但可以充分利用空间,同时可以降低系统通风阻力,系统可通过V型选粉机或打散分级机调整入球磨的物料粒径,分配挤压机和球磨机系统的负荷,使系统工艺参数获得优化。但是从V型选粉机打散分级机出来的半成品,已经达到比表面积150~280m2/kg,而且小于80μm的成品可以达到70%以上。磨机在系统中只是起到对颗粒修形的作用改变颗粒不规则的形貌。
  由于这种系统根据挤压机和球磨机的工作特征,使它们比较合理分工,分别承担粗碎和粉磨作业。联合粉磨流程较复杂,辊压机自成系统,生产出200m2/kg比面积左右的半成品,粒度均匀,非常适合作为磨机的喂料,后续球磨配球球径可小,可用单仓磨。辊压机单位吸收功率大,一般为8~12kWh/t,故增产幅度大,可成倍增加因而有较好的节能效果。