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2500t/d熟料生产线的生产调试

发布日期:2014/2/8 9:37:07 作者:泰成矿机

    1.工艺操作及分析
    因分解炉未设计喷油枪,前期生产几乎未投上料,一锅一锅烧。后采用窑炉同时投料才连续生产。先投预热器窑,待二次风温上来后直接分料100%入炉,加分解炉煤保证C5温度,窑前加大火烧好第一锅后(必要时加油)逐渐走向正常。待三次风温提高后自然点燃分解炉火。此过程要求分料始终100%。
    此方法确实实用,且不产生点火过程爆燃给设备造成的损害,但是一旦发生不完全燃烧将给电除尘器带来严重的后果,特别在投料初期立磨系统未运行的情况下。正确的方法为逐渐分料,在保证炉煤燃烧的情况下加分料,即用料点火。100%分料方法实际是省略了分解炉的点火过程,但给操作带来一定的难度,由于炉内从一开始就不完全燃烧,C5出口温度达到1000%以上.炉出口只达到800℃左右。当时对热电偶测得的温度产生怀疑,通过大幅度减分料证实热电偶是准确的,表现为:减分料后炉中及炉出口温度回升,但C5出口温度变化不明显,正常情况应降至900℃以下。
    开始窑头喂煤远远大于分解炉。喂煤的调整幅度过大,少时0.5t/h,多时3~4t/h。
    由于入窑分解率为92%,因此把问题集中在窑内,过于强调燃烧器的重要性(如燃烧器内外风位置),以及窑内掉窑皮和窑尾塌料,认为窑前烧不住是上述原因。但该分解率是通过提高C5出口温度获得的,由于C5温度过高,为防止C5堵料必然频繁减分解炉喂煤,结果导致整体分解率的不足。
    2.操作调整
    1)对窑尾高温阀及三次风门进行调试,改善用风比例。
    2)对窑尾结皮进行清理,解决窑内通风不好,窑前回火,窑尾压力低的问题。
    3)通过参数的调整以及对人窑小仓的仓重监测,缓解了人窑生料秤下料不稳定的问题。并建议增设小仓料位与库底阀门自动控制回路。
    4)调整窑头窑尾喂煤比例,减小调整幅度。
    3.配料方案调整
    窑内一旦低烧物料过来,窑前缓不过来,且低烧料不是粉料而是粘散料,出窑熟料呈黄块料,物料在窑内带起高。通过对原料的观察,该厂石灰石品位高,石灰石结晶小,且4组分配料中只有砂岩易烧性稍差(未经高温处理过),其总体配料属易烧性好的原料,同时我们对使用同种原料的三分厂1000t/d在线分解炉系统进行了调查,其熟料KH为0.915,n为3.3左右,P为1.87左右。熟料中的Al2O3-4.5%左右,Fe2O3-2.4%左右,生料是易烧的。分析认为该生产线料烧不住与初期提出提高液相量,且KH过低有关。
    熟料KH由原来的0.80~0.85升至0.89~0.92,熟料中的Al2O3由原来的6.2%以上降至5.4%左右。明显改善了物料在窑内煅烧性能,窑速提升比较容易。
    4.燃料和生料细度的调整
    在彻底排除外部因素可能带来的对操作的影响下,仍然存在温度倒挂。炉出口温度800%时,C5出口为980℃,最高达1000℃以上;下料管温度为920℃;最高950℃,且调整分料阀无明显变化。窑投料仍不能稳定连续运转。借助窑内热惯性可加料至135t/h,煅烧几小时后仍然出现低温料,窑内一旦烧热即红窑,提高预热器温度即堵料。将煤粉细度降至(5±1)%,灰分保证<25%,生料细度由原来21%左右降至16%左右(通过降低磨内风速)。
    5.分解炉的改造
    上述措施提高了加料速度和加料量,窑可加至135t/h,但仍不能连续稳定运转。排查大弯管后,问题集中在炉内的不完全燃烧上。观察分解炉内燃烧情况,炉下部为黑色,偶尔有明亮燃点,炉内未出现满炉红光的燃烧现象。炉出口和远离出口才出现暗红色燃烧。且从炉锥部观察物料下料已至喷煤点以下,分解炉出口的分解率达83%~84%。
    通过以上分析对比,认为应提高分解炉下料点的高度,而下料点低可增加物料在炉内停留时间,获得高分解率,但却使煤粉没有充分的燃烧空间,导致炉内不完全燃烧。为此我们提出初步的改造方案:第一步,将下料点提至距缩口1000mm处,增设700mm撒料台或撒料箱;第二步,如炉内结焦则考虑打去部分撒料台或提高喷煤管的位置和改变喷煤管的角度。
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