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砂石料生产线的关键生产工艺优化

发布日期:2013-12-16 08:49:44 作者:振平鑫龙机械

    1.实施峒室大爆破
    根据岩滩水电站总进度安排,年混凝土浇筑最大强度96万m3,月平均浇筑强度8万m3,混凝土浇筑月高峰强度达11万m3,需要大量的砂石料。因此,前期毛料生产进行了12次峒室大爆破,总计峒长4024m,总耗药量1072t,设计爆破总方量145万m3,获得毛料约87万m3。其中最大一次装药量196.83t,一次最大起爆药量达30.7t,最大一次爆破落石量约30万m3。
    采用采石场削顶方法,开凿出3万多平方米的工作平台,用潜孔钻KQ-150钻孔,采取孔排距6×5m,孔深9m微差爆破工艺采石,极大地提高了出石量,从而,保证了充足的毛料供应量。
    岩滩水电站工程实施峒室大爆破、削顶,创造出宽大的作业平台,为从上往下分层分梯段深孔微差爆破开采石料创造了条件,解决了毛料供应紧张的局面。
    2.调整中细碎系统,平衡破碎生产级配其方法如下:
    (1)动态调整中碎预筛问的重型振动筛筛网孔径,以调节8~15cm碎石的产量。
    (2)动态调整中碎PYB-2200标准圆锥破碎机出料口开度,以调节4~8cm碎石的产量。
    (3)动态调整细碎PYY-2200液压圆锥破碎机一次细碎进料量及开度,使之获得较多的2-4cm小石。
    (4)部分2-4cm的碎石再通过锤式破碎机进行二次细碎后用于制砂。
    通过以上动态调整,使碎石级配及产量达到工程施工需要,同时满足了小于2cm的制砂碎石的需要。
    3.优化棒磨机制砂工艺参数
    制砂系统由7台MBZ2100×3600型棒磨机组成,其中1台备用。前期由于制砂的碎石大于2.0cm粒径的比例过多,石灰岩中含方解石97%,白云石3%,灰岩抗压强度60-90MPa,石质硬度大,钢棒磨损严重,未能及时更换,部分钢棒长度不合格,使砂的产量较低,通过试验、总结、改造、优化棒磨机制砂工艺参数,尤其是通过优化大小棒安装比例等,使之达到较高的生产能力,试验方法如下。
    3.1正交表头设计
    根据L9(3四次方)正交表1进行9种不同组合的试验,测定各种组合的细度模数、砂产量、含粉量和流失量四个技术指标,从中找出进料量、装棒量、料浆浓度对其影响规律,以确定棒磨机生产人工砂的最优工艺参数。
    3.2试验
    调整进料量和加水量,符合要求后,使棒磨机制砂处于稳定生产状态,即可进行人工砂取样和含粉水比重测定试验。每一组测定含粉水比重10次,用其平均值求出流失量。人工砂取样3次,以该样品进行细度模数、含粉、含石及含水量试验。通过水表控制用水量来调整料浆浓度,在试验过程中,对进料量再进行两次测定,以检验其是否稳定。
    3.3试验成果
    通过试验成果的正交表可知,影响产量与砂细度模数的主要因素是进料量,影响砂含粉量和流失量的主要因素则是装棒量。通过分析研究,综合考虑其细度模数、含石量、含粉量和产量等因素,确定MBZ2100×3600型棒磨机较好的工艺参数为:进料量40t/h,装棒量23t/台,料浆浓度80%,使其生产人工砂质量满足生产复合砂的要求,产量32.1t/h,含粉量为8.1%,人工砂成品率80%。
    4.石粉、渣砂回收与利用
    因前期未利用生产人工砂产生的石粉,集料场中石粉堆积如山,既严重污染环境,又影响了人工砂的产量。我们通过试验研究,石粉和渣砂的细度模数分别为2.0和3.5,将人工砂的细度模数控制在2.5左右,在人工砂生产过程中掺人石粉和渣砂,严格控制渣砂、石粉的掺量,石粉掺量约为5%,渣砂掺量约为25%,能生产出复合砂,复合砂的石粉含量不大于部颁规范的上限12%,细度模数2.8左右,符合部颁规程规范的要求。当4台棒磨机人工砂产量超过120t/h时,调整石粉皮带机传送量约为9.0t/h,渣砂皮带机传送量约为45t/h,就能生产出合格的复合砂。采用上述方法生产复合砂,既利用了石粉和渣砂,又提高了人工砂的产量。
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