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石料生产线施工质量控制

发布日期:2013-09-06 09:18:04 作者:振平鑫龙机械
    砂石质量的好坏直接影响到工程混凝土的施工质量。石料生产线系统在生产运行过程中出现的问题较多,质量不易控制.只有从系统的各道工序、各个环节找原因,不断进行系统工艺改进,严格施工过程控制,才能确保砂石施工质量。
    1.粗碎的控制
    粗碎是半成品的加工车间,主要控制毛料的粒径、含泥量是否超标,同时毛料不允许含泥块和泥结石。毛料的质量直接影响到半成品的质量。毛料的粒径过大,超过破碎机的最大允许粒径,会造成破碎机堵塞,需停机放炮把超径石破碎后才能止常生产,影响了生产半成品的产量;毛料粒径太小,会使加工的半成品级配不好,满足不了成品生产的需要;毛料的含泥量过高,会影响成品的质量和增大系统的运行成本;毛料含有未经风化的泥块及泥结石,被破碎后分解在半成品中,筛分及洗石机无法处理干净,这些泥块及泥结石就进入成品中,严重影响了成品的质量。发现有泥块进入毛料集料斗时,需停机处理。在泥块无法根除的情况下,需关闭NP1313破碎机半成品出料口,打开废料口,然后开机让废料输送到弃渣堆,再用车辆运输至弃渣场。这样做虽毛料质量问题也能解决.但增加了生产成本,降低了产量。所以。毛料的质量控制很重要,在粗碎车间设立了专门的质检员进行质量监控,严格把关,杜绝不合格毛料进场。
    该系统粗碎的毛料源原汁划使用洞渣开挖料、坝肩开挖料约100万m3,实际施工中共使用30万m3,不足部分已在对穿岩料场和郑家寨料场开采。主要加工设备为2台NP1313反击式破碎机。随料源的不同,半成品、成品的质量及运行成本都发生了相应的变化。洞渣料和郑家寨料场开采的毛料岩质较好,含泥量在0.8%~4%,破碎后的半成品级配较好,颗粒形状良好,针片状含量在0~2%。但郑家寨料场毛料黏土块较多,质量不易控制;坝肩开挖料和对穿岩料场毛料含泥量都在3%~15%,加工后半成品的级配较差,针片状含量在0~4.5%,增加了系统的运行成本。
    2.预筛分的控制
    预筛分是对半成品进行分级处理,粒径大于80mm的特大石重新进入破碎机加丁,粒径为40~80mm的大石经过高压水冲洗后进入成品料仓,粒径小于40mm的骨料进入圆筒洗石机洗泥,粒径为2.5~40mm的骨料进人中碎中、小石分级筛重新处理,粒径为2.5~5mm的骨料经过处理后进入转料仓制砂,粒径小于2.5mm的骨料进入水处理系统回收。
    预筛分主要控制半成品的进料量、大石的超逊径、粉泥含量、泥块含量、冲洗水的用量及压力以及中石的超径。大石的质量取决于半成品的质量、筛网的孔径、水的冲洗压力及冲洗时间。大石的含泥量不易控制,因为部分大石表面黏结的黏土或裹的粉泥由于冲洗时间太短不能全部洗干净,需要进行二次冲洗。大石的逊径除了取决于筛网的孔径外,还取决于进料量。当进料量超过筛分的最大处理能力时,大石的逊径会超标。该筛分系统大石的超径筛先选用孔径为75mm的钢丝筛网,在对半成品分级时钢丝容易滑动变形,有的孔径变大,超径不易控制,后选用只是磨损变形的聚氨酯筛网,筛网孔径为75mm,生产的成品用超逊径筛检测,大石的超径为0;大石的逊径筛先选用40mm的钢丝筛网控制,经过长期的检测得出结论,40mm的钢丝筛网滑动变形较小,大石的逊径为0,但中石的超径超标。后根据超逊径筛控制粗骨料的质量标准和各筛的孔径确定选用孔径为37.5mm的钢丝筛网对大石的逊径及中石的超径进行控制.生产的成品用超逊径筛检测,大石的逊径为0,中石的超径为0,解决了中石超径超标的难题。
    3.中碎的控制
    中碎主要控制中石的逊径和小石的超逊径、粉泥含量及泥块含量,在中、小石入仓前要取样,通过试验检测合格后骨料才能人仓。若成品的粉泥含量超标,则要增大用水量及水压力。若成品的超、逊径超标,要检查筛的孔径是否变形;若分级筛的孔径完好,要根据进料量调整振动筛的振幅、频率或倾角。为了避免骨料在输送带出料处冲击立柱被破碎,在输送带出料处装了柔性皮带,骨料得到缓冲,减小了骨料的冲击力,骨料不被击碎,减少了骨料入仓的逊径。其次,还要控制进入转料仓的2.5~5mm骨料的脱水,避免转料仓骨料闳含水率过高而影响制砂机的工况性能,导致骨料破碎不充分,影响半成品砂的质量及成品砂的质量和产量。运行时,需将脱水筛的振幅及振动频率调整到最大,让骨料能够充分脱水。
    4.细碎的控制
    细碎主要是生产半成品砂,料源是转料仓骨料。加工设备为2台VI400破碎机和2台立式冲击破碎机PL-8500Ⅲ(破碎王)。VI400破碎机所制的半成品砂经过5mm的筛孔所生产的砂属粗砂,细度模数为F.M.=3.3~3.5,石粉含量为12%~15%;破碎王生产的半成品砂经过同样的筛孔所生产的砂细度模数为F.M.=2.7~2.9,石粉含量为16%~20%。由于两种破碎机的工况性能不同,生产的半成品砂的质量也不一样,因此要对两种破碎机的进料量、砂筛分的筛网孔径进行控制,才能确保成品砂的质量。其次,半成品砂成砂率的高低除了与制砂机的性能有关外,还与进料量、进料的粒径和含水率有密切关系。若料源的含水率偏高、粒径小、石粉含量偏高,破碎时石粉容易裹在其他颗粒上,导致骨料破碎不充分,造成生产的半成品砂级配不好,石粉含量偏低,最终影响成品砂的质量。细碎主要控制制砂机的进料量和料源的含水率及粒径。制砂料源的含水率控制在2.0%~3.5%为最佳状态,半成品砂的成砂率、级配均较为稳定。
    5.砂筛分的控制
    成品砂的质量除了取决于半成品砂的级配和含水率外,还取决于筛网的孔径、振动筛的振动频率、振幅及倾角。若半成品砂的级配不好、粗颗粒多、石粉含量少,则成品砂的石粉含量低,细度模数相应增大;半成品砂的含水率偏大,筛孔容易被堵塞,半成品砂的筛透率降低;半成品砂的含水率过低,筛分时粉尘容易扩散,不利于环保。筛网的孔径决定着成品砂的最大粒径,筛孔的大小要根据筛分后成品砂的级配与规范的标准级配的比较来确定。
    筛分控制采用6座圆振筛对半成品砂进行处理,其中筛孔为2.5×10mm的2座,筛孔为3×10mm的2座,筛孔为4×10mm的2座。随破碎机的性能工况不同,生产的半成品级配不同,对筛网的孔径要求也不同。当半成品砂的进料量和含水率都一定时,破碎王和VI400所生产的半成品砂的筛透率和成品的质量都不同。筛分控制根据各振动筛加工的成品砂的细度模数、石粉含量存在差异的特点,调节了各振动筛的给料量,各筛分的成品砂综合后变成了优质的成品骨料,成品砂的细度模数为2.6~2.8,石粉含量为17%~21%,含水率为2%~4%,解决了成品砂的石粉含量、细度模数、含水率达不到质量标准的难题。
    6.水处理系统的控制
    水处理系统主要是回收圆筒洗石机出口随同生产污水流出的粒径小于2.5mm的砂和污水,其次还回收特大石被破碎后的冲洗砂水及中碎输送带所带的头料。水处理统系回收的细骨料的细度模数为2.4~2.6,回收利用率为90%,清水的回收利用率为85%,降低了生产的用水成本。水处理系统正常运行能够稳定成品砂的质量和产量。
    7.成品料仓的控制
    成品料仓需有一定的容积储存成品,以能满足应急用料。料仓的隔墙要比骨料自然堆积体的外围高,避免成品翻仓影响其他成品的质量。由于进成品料仓的输送皮带与仓面之间仔在着一定的高差,粗骨料下落时会被击碎,砂在下落时大粒径与小粒径会分离,导致了料仓里骨料的质量不稳定。为了使成品质量稳定,该系统在成品开始下落的位置安装了缓降设备,粗骨料下落时速度被减慢.保证了粗骨料不被破碎,砂下落不会发生骨料分离,保证了成品的质量稳定,同时也控制了砂下落扬尘。
    其次,为了防止雨天砂仓内砂的含水率超标,在砂仓里增设了防雨棚,既可防雨又可防尘。成品中附带的杂物也经常派人清拣干净,带有污染物的车辆禁止进入料仓内。
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