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砂石加工系统场地的分配及总体工艺分析

发布日期:2013-07-10 08:57:46 作者:振平鑫龙机械
    卡尔沟砂石加工系统设计初期,系统应招标文件要求布置在卡尔沟沟内。布置区上游为大坝填筑料场。由于料场开采石料的关系,系统不可避免地遭受安全因素的制约。为满足大坝上料强度及安全要求,以及解决料场施工干扰和砂石运行与料场持续高强度开采的矛盾,根据现场实际情况决定系统整体外迁,卡尔沟砂石加工系统必须重新规划布置。
    卡尔沟砂石加工系统外迁后,现有可供系统布置面积已不能满足设计要求,需另觅新的场地以供布置。经业主、监理及施工单位对整个瀑布沟工地的考察,选取3块相对独立的场地来布置系统。这3块场地分别是尼日河左岸卡尔沟沟口处,面积约1.1万m2;卡尔沟沟口尼日河右岸河滩地,面积约1.1万m2;毛头码布置区域,面积约为2万m2;场地的限制对系统的工艺及布置造成了很大的困难,如何在有限的场地进行系统工艺布置是系统规划设计的重要的一个课题。
    根据招标文件,砼骨料对成品料质量要求较高,对洁净度、含泥量等有较为严格的要求,对于本系统来说须采取水洗方案。而反滤料主要为一种混合料,对小于0.075mm的石粉含量规范要求在5%以下,对于反滤料的这种质量要求,在采用一定的除尘设备后采用于筛生产的方法就能满足要求,能节约相应的供排水建安及运行成本。针对以上两种成品料的特性,总体工艺有双线生产方案、单线生产方案和组合方案3种。
    双线生产方案即设计两条生产线分别生产与堆存砼骨料和反滤料。这种生产方式的优点是每条生产线生产的骨料品种较少。生产中工艺调整较简单,产品质量较稳定。成品料分开堆存后运输成品料的取料点明确、简单,供排水规模相对较小。但这种方案也有明显的缺点,需要相对独立的两套设备,生产中不利于各品种骨料的生产调节。尤其是在布置时需占用较大的场地,这对于本工程有限的砂石加工系统的场地布置上是不利的。
    单线生产方案即在同一条生产线上既生产砼骨料,又生产反滤料,是一种混合生产的方案。它的优缺点是与双线生产方式相对应相比较而言的。缺点是工艺设计与生产中的调整较困难,反滤料须与砼骨料一样采取湿筛系统,供排水规模相对较大。优点是采用同一套设备,有利于生产中各品种各粒级产品的生产调配、调整,可使各设备的生产效率得到较充分的发挥。
    组合生产方案充分吸收了单线生产及双线生产两种方案的优点,将砼骨料生产系统能够干筛生产的粗段破碎部分与反滤料干筛放在一起生产,即单线生产。砼骨料须湿式生产的工艺与反滤料干筛生产工艺分开来,这与双线生产方案一致。该方案优点是成品料分开堆存后运输成品料的取料点明确、简单,供排水规模相对较小。缺点是相对的,占地及设备配套比单线生产大,但比双线生产小。
    原投标方案采用的是单线生产方案,由于可供系统布置的场地一分为三后,使得传统的单线生产方案及双线生产方案均不能满足系统场地要求,考虑到现场实际状况,布置区域的局限性,经过慎重考虑,我们选取组合生产方案来布置系统。
    总体工艺方案是:粗破、中破车间及预筛分车间布置于卡尔沟。粗破、中碎采用开路生产,粗破后的毛料经筛分后,大于150mm及部分80~150mm的骨料进人中破进行再次破碎,中碎后的骨料和预筛分车间后的小于80mm的骨料进入半成品堆场,大坝所需的B5垫层反滤料直接从半成品堆场取用。该部分工艺为单线生产方案,半成品堆场骨料为砼和反滤料系统共用。
    尼日河右岸单独布置反滤料加工系统,为双线生产方案,系统内设一个主筛分车间及细碎超细碎车间。主筛分车间为上下两层筛。细碎超细碎车间和主筛分车间形成闭路循环。来自半成品堆场的骨料经主筛分后,反滤料所需各级配料在胶带机上掺混直接成型,多余的骨料分别进入细超细碎车间。整个系统采取干式生产法生产反滤料。
    毛头码布置区单独布置砼骨料加工系统,系统采取湿式生产法生产砼骨料。系统内设主筛分车间、细碎超细碎车间、第二筛分车间及棒磨车间。来自半成品堆场的骨料经受料坑后至主筛分车间,经主筛分后分别进入各自成品堆场,多余的骨料进入细碎超细破车间进行再次破碎,部分5~20mm骨料进入第二筛分车间生产5~10mm喷混料,棒磨机制砂来调整砂的细度模数。
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