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石料生产线加工车间及设备配置

发布日期:2013-06-14 09:16:02 作者:振平鑫龙机械
    根据石料生产线料场开采石料的物理学特性、及系统工艺设计的要求,结合国产破碎设备破碎产品的粒度特性。优化配置各车间的设备,提高系统运行保证能力。
    (1)粗碎车间。
    粗碎车间采用的是ZwB4911重型振动筛给料,该设备的处理能力可达600t/h。预筛分出大于150mm的超径石。经过预筛分后约大于15%的超径石进入一台PE-600x900鄂式破碎机,破碎后的物料与预筛分后小于150mm的天然料混合上半成品料堆。PE-600x900鄂破的进料粒径为500mm以下,而料场大于500mm粒径的天然骨料极少,使开采的料源基本上都能经过粗碎。
    (2)半成品堆场。
    半成品堆场用于增强系统可靠性.凋节各车间的生产能力,保证系统连续生产。堆场设在675m平台上,最大堆高10m,调节容量0.25万m3,堆场下设有一条钢筋混凝土出料廊道,2个下料口上均装有江苏生产的GZ113振动给料机,廊道内设一条出料胶带机B3。半成品料通过胶带机至筛分楼,给料量由振动给料机控制。振动给料机的均匀给料保证了筛分机的有效工作。
    (3)筛分车间。
    筛分车间是整个骨料加工系统的核心,根据系统生产任务,其混凝土最高级配为三级配,二级配占混凝土总量约25%,混凝土最大粒径为75mm,而中碎产品粒径均小于150mm。根据这一特点,筛分车间由两台南昌矿山机械厂生产的2YKR2460圆振动筛,以及两台螺旋洗砂机组成一座筛分楼.其设计生产能力为350t/h,紧邻中碎车间,由两条短皮带直接向中碎供料。这种布置方式大大减少了加工系统的占地面积,也为筛分楼与中碎机形成闭路循环提供了方便,保证了中碎车间供料充足、均衡、稳定。
    筛分楼第一层筛网控制尺寸从上至下为75mm、37.5mm。将半成品骨料筛分成大于75mm,(37.5~75)mm,小于37.5mm三级骨料,大于75mm的骨料通过短皮带直接传送至中碎机,(37.5~75)mm由可逆皮带送到成品料堆场皮带或是送到中碎机。中碎机与筛分楼第一筛分层形成闭路循环。小于37.5的骨料通过集料斗到第二筛分层。
    筛分楼第二筛分层筛网控制尺寸从上至下为19mm、4.75mm。将小于37.5mm的骨料筛分为(37.5~19)mm、(19~4.75)mm、小于4.75mm三级骨料。小于4.75骨料由两台串连螺旋洗砂机回收,通过皮带输送至成品料堆场,其余骨料由可逆皮带调节,至成品料堆场或是制砂调节料堆场。
    (4)中碎车间。
    中碎车间主要工作是对筛分车间的大于37.5mm的骨料进行中碎再加工。该车间加工主机为天津美卓的GP100C圆锥破碎机,该机混合料生产能力为115t/h。从筛分楼经过筛分后大于75mm的骨料以及需要级配调节的(37.5~75)mm之间的骨料,通过可逆皮带进行调节进入中碎。经中碎机破碎后,由皮带输送机返回至筛分楼第一筛分层进行再次筛分,从而形成闭路循环生产。
    (5)制砂车间。
    制砂车间由制砂调节料堆场、制砂机及检查筛分组成一闭路循环生产线。承担人工砂生产任务,人工砂设计生产能力30t/h(三班)。粒径为(37.5~19)mm,(19~4.75)mm的骨料经过可逆皮带调节输送至制砂调节料堆场。由振动给料机均分给料,皮带输送至制砂机制砂。
    制砂机选用“石打石”R90001台。该机生产砂成本相对传统的棒磨机制砂成本低,且加工工艺简化,易于安装。经制砂机破碎后的混合料由皮带机送至检查筛分车间。因考虑为干筛,所以筛分机设计为双层筛,底层为钢丝筛网,保证了透筛率。经检查筛分后大于4.75mm的人工骨料由皮带机返回制砂调节料堆场,再次循环破碎。其余进入人工砂料堆场。人工砂于筛法保证了石粉的含量,更有利于碾压混凝土的施工。
    (6)检查筛分车间。
    检查筛分车间将制砂车间破碎料分级成小于4.75mm和小于4.75mm的两种料.小于4.75mm料由胶带机送入成品人工砂仓,大于4.75mm的骨料由胶带机送回制砂调节料堆,循环制砂。
    (7)成品骨料堆场。
    粗骨料成品堆场布置在670m平台上,各级料堆采用单点堆料,堆高12m,堆场容积约1.2万m3。成品堆场用于保证给拌和系统供料的连续性。
    (8)砂石加工输送监控系统。
    巴基斯坦高摩赞工程作为国际工程,在输送监控系统的设计上,考虑到运输以及现场场地比较狭小。采用集装箱式控制室,将该砂石系统的配电到控制全部集中在该控制室内,电气系统控制设备集装箱等自动控制成套设备。
    石料生产线www.zhenpingjixie.com